(주)마이링크는 오는 3월 12일부터 14일까지 서울 코엑스에서 열리는 ‘2025 스마트공장 자동화산업전(AW2025)’에 참가해 제조업체의 디지털 전환을 지원하는 핵심 IT 솔루션 'LINKBIZ'를 선보인다. LINKBIZ는 제조업에 특화된 올인원 협업 플랫폼으로, 프로젝트 관리, 품질 관리, 생산 관리를 하나의 통합된 플랫폼에서 제공하여 제조업체의 생산성과 운영 효율성을 극대화한다. 또한 다양한 기존 소프트웨어와의 연동이 가능해 각 기업의 맞춤형 요구에 맞게 필요한 기능만 선택하여 적용할 수 있는 유연성을 제공한다. 이를 통해 불필요한 기능은 배제하고, 스마트한 워크플로우로 운영의 효율을 높이는 것이 가능하다. (주)마이링크는 "IT로 세상을 행복하게"라는 비전 아래, 수주형 제조 기업을 위한 프로젝트 및 생산 최적화 솔루션과 제조 데이터 연계 기술 등 앞선 IT 기술을 바탕으로 특허 기반의 서비스를 다수의 기업에 제공하고 있다. 오랜 기간 대기업 및 외국 기업에서 제조 IT 솔루션을 개발한 전문 인력들이 모여 2021년에 설립된 이후, 빠르게 제조 IT 시장에서 두각을 나타내고 있다. 한편, 아시아 최대 규모의 제조업 혁신 전시회인 AW2025는 국제
(주)에스엠인스트루먼트는 오는 3월 12일부터 14일까지 서울 코엑스에서 열리는 ‘2025 스마트공장 자동화산업전(AW2025)’에 참가해 첨단 초음파 음향 카메라 솔루션을 선보인다. 이번 전시회에서 에스엠인스트루먼트는 부스에 압축 공기 누설 모사 장치를 설치해 관람객들이 직접 제품을 체험할 수 있도록 준비한다. 주요 출품 제품으로는 휴대용 초음파 음향 카메라 ‘BATCAM 2S’와 고정형 초음파 음향 카메라 ‘BATCAM FX’가 있다. BATCAM 2S는 압축 공기, 진공, 고압 가스 누설 및 전기 부분방전, 설비 이상소음 등을 측정하는 휴대용 장비로, 에너지 비용 절감과 산업 안전사고 예방에 기여한다. 특히 GIS 및 클라우드 기반의 AI 분석 기능을 통해 사용자는 효율적인 보고서 작성 및 측정 이력 관리를 할 수 있다. 주요 사용처로는 석유·화학·가스, 군사·항공·우주, 전기전자, 제철소, 발전소 등이 있다. BATCAM FX는 고정형 초음파 음향 카메라로, 설비의 상시 모니터링과 이상 발생 시 알람을 제공하는 설치형 장비다. 단독으로 설치하거나 로봇과 연동해 원격 무인 감시 용도로 활용되며, 주요 사용처는 BATCAM 2S와 동일하다. 에스엠인스트루
(주)비케이인스트루먼트는 오는 3월 12일부터 14일까지 서울 코엑스에서 열리는 아시아 최대 규모의 산업자동화 전시회인 ‘2025 스마트공장 자동화산업전(AW2025)’에 참가해 초분광 카메라를 활용한 품질검사 솔루션을 선보인다. 이번 전시회에서 비케이인스트루먼트가 선보일 솔루션은 RESONON과 ClydeHSI 사의 초분광 이미징 시스템으로, 근자외선, 가시광선, 근적외선 영역의 다양한 파장대를 수백 개의 채널로 분할하여 물체의 특징적인 반사 스펙트럼 정보를 감지하고 저장하는 기술이다. 해당 기술은 기존 RGB 카메라로 해결하기 어려운 한계를 극복하며, 머신비전, 식품, 이차전지, 재활용 산업 등 다양한 산업에서의 품질 모니터링 및 이물 검출을 가능하게 한다. RESONON 사의 초분광 이미징 시스템은 연구 및 산업 현장에서 정밀한 분석을 가능하게 하며, 최적의 솔루션을 통해 새로운 인사이트를 제공한다. ClydeHSI의 초분광 시스템은 엔드 투 엔드(End-to-End) 솔루션으로 고객이 연구와 업무에 집중할 수 있도록 지원하며, 학술 및 산업 분야 전반에서 정확하고 반복 가능한 측정을 보장한다. 비케이인스트루먼트는 25년 이상의 분광학 측정 장비 제작
‘자동화에서 자율화로(Automation to Autonomy)’ 슬로건으로 열려 400여 개 업체가 2200여 부스 꾸린다...참관객 7만 명 모객 예고 국제공장자동화전·스마트팩토리엑스포·한국머신비전산업전 등 세 개 테마로 혁신 기술 총망라 현 시각 글로벌 제조업은 인공지능(AI)·디지털 전환(DX)·연결성(Connectivity) 등 트렌드를 등에 업고 다음 챕터를 기약하고 있다. 이에 따라 각 산업은 변화의 흐름에 안착하기 위해 다양한 방식으로 대응 전략을 구축하고 있다. 이 양상은 제조 시스템 끝판왕으로 기대받는 ‘자율제조(Autonomous Manufacturing)’로의 도약을 기대케한다. 미래 제조 트렌드를 미리 내다보는 ‘2025 스마트공장·자동화산업전(Smart Factory+Automation World 2025, 이하 AW 2025)’이 개막을 앞두고 있다. 오는 3월 12일부터 14일까지 사흘간 펼쳐지는 이번 전시회는 서울 삼성동 소재 전시장 코엑스에서 역대 가장 큰 규모로 역사를 새로 쓸 전망이다. AW 2025는 코엑스·(주)첨단·한국산업지능화협회(KOIIA)·스마트제조혁신추진단·한국머신비전산업협회(KMVIA)·한국무역협회(KITA)
글로벌 산업의 혁신을 선도할 다양한 차세대 기술 중 자율주행로봇(AMR)이 주목받고 있다. AGV의 한계를 뛰어넘은 AMR은 자율 가동과 제어를 통해 물류 현장의 자동화를 가능케 하는 핵심 기술로 자리 잡고 있다. 하지만 보수적인 물류 업계의 도입 장벽은 여전히 높은 과제로 남아 있다. 이러한 가운데, 국내 로봇 솔루션 기업 트위니는 3D 라이다 기반의 자율주행 기술을 활용한 혁신적인 AMR 제품군으로 시장 공략에 나섰다. 트위니의 ‘나르고 오더피킹’은 작업 효율성을 대폭 향상시키며 물류센터 운영비를 절감할 솔루션으로 평가받는다. 이 시점, 글로벌 산업의 혁신을 이끌 차세대 유망 기술들이 주목받고 있다. 그중 로봇은 과거 제조 시스템 개혁을 선도한 ‘산업용 로봇’에 이어 또 다른 가능성을 기대하게 한다. 현재 무인운반차(AGV), 협동로봇, 서비스 로봇, 드론 등 산업용 로봇을 계승한 다양한 형태의 로봇 하드웨어가 시장을 구성하고 있다. 특히 자율주행로봇(AMR)은 AGV의 차세대 기술로 평가받고 있다. AMR은 QR코드, 자기테이프, 마커 등이 필요한 AGV와 달리, 소프트웨어를 접목해 자율적인 작동과 제어가 가능하다. 적재와 이송 등 기존 현장 작업자에
창고 관리의 혁신을 이끄는 오토스토어가 주목받고 있다. 이성현 오토스토어 부장은 물류 및 제조업계의 핵심 과제로 꼽히는 창고 최적화 문제를 해결하기 위해 개발된 큐브 스토리지 시스템의 강점을 강조했다. 이 시스템은 빈, 로봇, 그리드 등으로 구성된 독창적 설계를 통해 공간 활용도를 극대화하고 작업 효율성을 높인다. 특히, 기존 창고 시스템 대비 물량을 네 배 많이 수용할 수 있으며, 투자자본수익률(ROI)을 빠르게 개선할 수 있는 점이 특징이다. 오토스토어의 기술력은 다양한 산업 분야에 걸쳐 도입되며, 업계의 새로운 패러다임을 제시하고 있다. 제조·물류 업계에서 오랫동안 골머리를 앓아온 이슈가 있다. 바로 창고 시스템의 최적화 문제다. 전사적 자원 관리(ERP), 제조 실행 시스템(MES), 창고 관리 시스템(WMS) 등 현장 인프라에 접목되는 고정 체계가 고도화되면서 해당 문제를 완화시키는 데 기여했지만, 전문가들은 여전히 창고 관리에 소요되는 시간과 비용이 업계에 부담으로 작용하고 있다고 우려한다. 이에 공장과 물류센터는 원료, 자재, 물품 등에 대한 입고, 보관, 출하 시스템을 지속적으로 개선하고 있다. ‘큐브 스토리지 창고 자동화’ 오토스토어, 제조·
유진로봇은 스마트 팩토리와 물류 자동화의 새로운 표준을 제시하며 자율주행 모바일 로봇(AMR)과 자동화 설비 시스템으로 시장을 선도하고 있다. 인더스트리 4.0과 로지스틱스 4.0 시대에 발맞춘 기술력으로 공장부터 물류 창고, 병원에 이르기까지 다양한 산업군에 혁신적인 솔루션을 제공하며, 사용자 맞춤형 옵션과 고도화된 관제 시스템을 통해 업계의 이목을 집중시키고 있다. 유진로봇은 국내 자율주행 로봇 및 스마트 팩토리 솔루션 분야에서 선도적인 역할을 하고 있는 기업으로, 공장 자동화와 물류 혁신의 새로운 패러다임을 제시하고 있다. 특히 인더스트리 4.0과 로지스틱스 4.0 시대에 발맞춰 두 개의 핵심 사업부인 자율주행 모바일 솔루션(AMS)과 스마트 자동화 시스템(SAS)을 통해 고객 맞춤형 솔루션을 제공하고 있다. SAS 사업부는 자동차 부품, 반도체, 중공업 분야에서의 공장 자동화 설비 구축에 주력하며, 오랜 설계 노하우를 기반으로 시행착오를 최소화한 효율적인 자동화 설비를 제공하고 있다. 또한 이 사업부는 MES 연동, 생산 이력 추적 관리, 중앙 컨트롤 네트워크 등을 통합한 시스템을 통해 공장 내 실시간 데이터 기반의 모니터링과 조작을 가능하게 한다.
제조업의 디지털 전환이 가속화되면서 고객의 다양한 요구를 충족시키는 자동화, TCO 절감, 품질 향상, 그리고 변종변량 생산의 필요성이 대두되고 있다. 이에 따라 센싱 기술, 고속 네트워크, 클라우드 에지 컴퓨팅, AI의 발전으로 데이터 구동형 사회가 도래하면서, 자율적이고 최적화된 제조 공정을 실현하는 스마트 공장 구축이 주요 과제로 떠오르고 있다. 이러한 흐름 속에서 CC-Link 파트너 협회(CLPA)는 혁신적인 네트워크 기술인 ‘CC-Link IE TSN’을 선보였다. CC-Link IE TSN은 시분할 네트워크(TSN) 기술을 도입해 동일 네트워크상에서 다양한 애플리케이션을 통합적으로 운영할 수 있으며, 고속 모션 제어와 고정밀 동기화를 가능하게 한다. 이 기술은 IT 시스템과 생산 현장의 FA 시스템 간의 심리스한 연계를 통해 제조업의 생산성과 효율성을 크게 향상시키는 데 기여한다. CC-Link IE TSN의 도입 사례와 효과 ◇ KELLER(폴란드)= 산업용 인쇄 장비 회사 KELLER의 보틀 인쇄기에 CC-Link IE TSN이 적용된 사례이다. 서보 최대 120축을 사용하는 대형 장비로, 이 장비는 3가지 색상의 보틀을 생산할 수 있도록 모
산업 현장에서 생산성과 품질을 동시에 향상시킬 수 있는 기술로 3D 스캐너가 주목받고 있다. 복잡한 제품 구조와 표면 특성, 휴먼 에러, 환경적 변수 등의 문제를 해결하며 기존 측정 장비의 한계를 극복하는 크레아텍의 3D 스캐너가 다양한 산업군에서 혁신을 일으키고 있다. 크레아텍은 글로벌 기업 크레아폼의 공식 대리점으로, 다양한 스캐너와 자동화 솔루션을 제공해 산업 현장에서 시간과 비용을 절감하며 품질 검사 효율성을 높이는 데 기여하고 있다. 본 기사는 3D 스캐너의 특장점과 실제 산업 적용 사례를 중심으로, 이 기술이 가져올 미래의 가능성을 탐구한다. 산업 현장에서 정밀한 측정은 품질 관리와 생산성 향상의 핵심 과제로 꼽힌다. 특히, 자동차, 항공우주, 중공업 등 다양한 산업군에서는 복잡한 구조와 자유 곡면으로 이루어진 제품이 많아 전통적인 측정 방식으로는 한계에 부딪히는 경우가 많다. 기존 측정 장비인 3차원 좌표측정기(CMM)나 버니어 캘리퍼스는 복잡한 표면을 측정하는 데 비효율적이며, 제품의 크기나 형상에 따라 신뢰도 있는 측정값을 확보하기 어렵다. 더불어, 측정자의 숙련도와 환경적 요소에 따라 측정 오차가 발생하기도 한다. 크레아텍은 이러한 한계를
반도체 제조의 초미세화로 공정 관리의 복잡성이 급격히 증가하며 기존의 관리 방식이 한계에 부딪히고 있다. 이에 따라 데이터 활용성과 공정의 효율성을 극대화하기 위한 새로운 접근이 요구되고 있다. 알티엠은 혁신적인 커스텀 AI 솔루션을 통해 공정 관리의 한계를 극복하고 있다. 특히, 헬스스코어와 다변량 분석 도구를 활용해 센서 데이터를 통합 관리하고 이상 탐지를 실시간으로 수행하며, 불량 발생을 사전에 방지할 수 있는 체계를 제공한다. 본 기사는 알티엠의 솔루션과 이를 통해 반도체 공정 관리가 어떻게 진화하고 있는지 심층 분석한다. 반도체 산업은 점점 더 정밀해지는 공정 기술과 치열한 경쟁 속에서 공정 관리의 효율성을 극대화해야 하는 과제를 안고 있다. 특히, 센서 데이터가 급증하면서 이를 관리하는 범위와 방식에서 한계를 맞고 있다. 기존의 공정 관리 방법론으로는 센서 데이터를 효과적으로 분석하고 대응하기 어려운 상황이 빈번하게 발생한다. 이에 따라 알티엠은 공정 관리의 새로운 표준을 제시하며, 헬스스코어(Health Score)와 같은 AI 기반 솔루션으로 반도체 제조 현장의 난제를 해결하고 있다. 관리 범위와 방식의 한계 반도체 제조 공정은 점차 초미세화되
AI 기술이 제조업 혁신의 새로운 동력을 제공하며, 전 세계가 이를 주목하고 있다. 특히, ‘설명 가능한 AI(XAI)’는 복잡한 제조 공정에서 발생하는 데이터를 명확히 분석하고 최적화하는 데 기여하며, 산업 전반에서 그 필요성과 중요성이 대두되고 있다. 국내 AI 전문기업 인이지는 이러한 XAI 기술을 통해 제조업의 경쟁력을 강화하고, 국제 환경규제에도 효과적으로 대응할 수 있는 솔루션을 제시하며 주목받고 있다. 인공지능(AI)은 인간의 지능을 모방하는 기술로, 이를 지속적으로 발전시키기 위해서는 학습 과정이 필수적이다. 일반적으로 ‘머신러닝’으로 알려진 기계 학습 기법과 이를 한 단계 진화시킨 ‘딥러닝’ 기법이 주로 활용되고 있다. 특히 딥러닝은 인간의 학습 과정을 본떠 설계된 ‘인공신경망’을 기반으로 한다. 수많은 인공신경망이 객체나 현상에 대한 ‘패턴 학습’을 자동으로 수행하여 유연한 판단에 기반한 의사결정을 가능하게 한다. 쉽게 말해, 인간이 데이터를 직접 지정하지 않아도 모델이 스스로 학습하는 기술이다. 그러나 딥러닝 기술이 고도화됨에도 불구하고 여전히 여러 한계와 맹점이 존재한다. 특히 딥러닝을 통해 도출된 예측 결과는 그 근거를 명확히 제시하기
에지 AI는 이제 단순한 기술이 아닌 다양한 산업의 중심축으로 자리 잡고 있다. AI 대중화를 선도하는 생성형 AI의 부상과 함께, 언제 어디서나 AI를 활용할 수 있는 에지 AI에 대한 관심이 급증하고 있다. 특히 제조, 수송, 교통 등 다방면에 에지 AI 기술을 접목시키는 어드밴텍의 사례는 이 기술이 가진 잠재력과 방향성을 잘 보여준다. 글로벌 기술 밴더와의 협업을 통해 혁신적인 솔루션을 제시하는 어드밴텍의 전략은 AI 활용의 진입장벽을 낮추며, 디지털화된 미래로의 전환을 가속화하고 있다. ‘에지 AI(Edge AI)’가 활동 무대를 넓히고 있다. 에지 AI는 PC·스마트폰·태블릿 등 기기를 비롯해 다양한 설비에서 AI 활용이 가능하도록 지원하는 차세대 기술이다. 기존에 AI 기능을 구현하기 위해서는 각 서버를 거쳐야 했지만, 이러한 제약 없이 언제 어디서든 AI를 쓸 수 있는 기술로 에지 AI가 조명받고 있다. 각종 조직의 내부에서부터 산업 현장까지 다양한 공간에서 AI를 활용하는 데 필수적인 기술이다. 특히 ‘생성형 AI(Generative AI)’가 AI 대중화를 이끌면서 에지 AI에 대한 수요도 급증하는 추세다. 이에 각 기업은 엣지 AI 기술에
디지털 트윈은 제조업의 혁신을 이끄는 핵심 기술로 주목받고 있다. 현대오토에버는 소프트웨어 중심의 디지털 트윈 기술을 통해 제조 공정의 변화를 선도하며, ‘버추얼 팩토리’라는 비전을 제시했다. 이 기술은 가상 환경에서 설계와 시뮬레이션을 통해 공장 운영의 효율성을 극대화한다. 특히, 디지털 에셋을 기반으로 한 데이터 표준화와 사용자 친화적 설계가 돋보인다. 현대오토에버의 디지털 트윈 기술이 어떻게 자율 제조의 초석이 될 수 있는지, 그 내용을 살펴본다 소프트웨어 정의 공장(Software Defined Factory, SDF)은 제조 영역의 새로운 시대를 여는 시스템으로 각광받고 있다. 이 방법론은 소프트웨어 정의 기술(Software Defined Everything, SDx)에서 파생된 개념이다. SDx는 소프트웨어가 대상 기술의 중심이 되어 수많은 요소에 가치를 더하는 차세대 인프라를 의미하며, 디지털 전환(DX)을 도모하는 모든 영역에 적용이 가능하다. 예를 들어, 기기 교체 없이 업데이트만으로 새로운 가치를 창출하는 스마트폰 사례를 떠올리면 SDx를 이해하기 쉽다. 이러한 SDx는 각종 데이터를 기반으로 모든 요소를 접목하는 특징을 가지고 있다. S
산업 현장에서의 설비 관리는 안전성과 효율성을 좌우하는 핵심 요소로 자리잡았다. 특히 인더스트리4.0 시대에 접어들며 예지보전 기술의 중요성이 더욱 대두되고 있다. 이와 같은 흐름 속에서 원프레딕트의 설비 예지보전 솔루션인 ‘가디원 pdx’가 주목받고 있다. 가디원 pdx는 기존의 개별 설비 관리 방식에서 벗어나, 공정과 공장 전체를 아우르는 통합 예지보전 기술을 제공하며, MLOps 시스템을 통해 지속적으로 성장할 수 있는 솔루션을 구현했다. 이 글은 원프레딕트가 제공하는 가디원 pdx 솔루션이 산업 현장에 어떠한 변화를 일으키고 있는지, 그리고 가디언 pdx의 구체적인 기능과 성공 사례들을 심층 분석한다. 디지털 전환과 인공지능 기술이 제조 및 산업 현장에 스며들면서 효율적인 설비 관리와 생산성 향상이 중요 과제로 떠오르고 있다. 특히, 설비의 예측 가능한 고장을 미리 파악하고 대응할 수 있는 ‘예지보전(Predictive Maintenance)’ 기술은 기업들이 안전성과 효율성을 유지하며 비용을 절감할 수 있도록 돕는 핵심 솔루션으로 주목받고 있다. 그러나 현실적으로 예지 보전은 데이터의 분산, 도메인 지식 부족, 인적 자원의 한계와 같은 다양한 문제에
제조업계는 기술 발전과 함께 복잡한 도전에 직면하고 있다. 생산인구 감소와 숙련공 부족 속에서 효율성을 극대화하는 것이 중요해졌다. 이러한 환경에서 시뮬레이션 기술은 제조 공정 혁신의 핵심으로 떠오르고 있다. 특히 지멘스의 가상 시운전 솔루션은 설계부터 운영까지 제조 공정 전반을 최적화하며 주목받고 있다. 이 글은 국내 제조업 경쟁력 강화를 위해 캐디언스시스템이 제공하고 있는 지멘스의 가상 시운전 솔루션과 장점에 대해서 다룬다. 현재 제조 업계는 고령화, 생산인구 감소, 숙련공 부족, 기술 사장, 환경규제 등 이슈에 직면한 상태다. 기술 발전에 대한 요구는 증가하는 추세지만, 이에 대한 기반은 흔들리는 양상을 지속 도출하고 있다. 이 추세에서 제조 공정을 고도화하기 위한 작업에 핵심으로 작용하는 기술이 있다. 바로 시뮬레이션 기술이다. 시뮬레이션은 현상을 실제로 구현하기 전 가상 환경에서 각종 변수를 미리 검증해 시행착오를 줄이는 데 특화된 기술이다. 현시점 유망 기술 중 하나로 손꼽히는 ‘디지털 트윈’의 중심 기술로 인식되고 있다. 이러한 가상 검증은 세 가지 잇점을 제공한다. 설비 제어 시운전을 사전에 진행해 제품 출시 기간(TTM)을 단축을 도모할 수
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