EOS는 1989년도 독일 뮌헨에서 산업용 3D프린터 개발 및 제조를 목적으로 설립됐다. 이 회사는 Powder Bed Fusion 방식의 금속 및 폴리머 3D프린터를 주력으로 판매하며 적층제조 산업 발전에 기여하고 있다. 한국지사 또한 최근 판매량이 급증하며 가파른 성장 중이다. 증명된 EOS 기술력과 높은 수준의 서비스가 성장 이유라고 한다. EOS코리아 김승균 지사장은 “제품 생산을 확장하는 과정에서 중요한 것은 품질과 생산성”이라며, “고객과 함께 고민하고 실력으로 증명하겠다”고 말했다. Q. EOS 한국의 설립과 그간 국내 시장에서의 성과에 대해 소개한다면. A. EOS 한국지사는 2007년에 설립됐다. 초반에는 산업 수요보다는 연구기관 중심으로 산발적인 판매가 이루어졌다. 2020년부터 산업 분야 수요가 증가하면서 매우 가파른 성장 중이다. 지금까지 한국에서 판매된 금속 3D프린터는 총 37대이며, 이중 2020년과 2021년에 판매된 금속장비가 18대다. 최근 2년 동안의 판매량이 전체 판매량 중 50%에 달한다. 그 가운데 90%가 산업에 설치됐고, 양산용 대형설비인 M400 시리즈는 올해만 5대가 설치됐다. EOS 한국지사는 2017년부터 전
헬로티 서재창 기자 | 인사이드3D프린팅 전시회와 한 축을 이루는 인사이드3D프린팅 컨퍼런스가 10월 13일 일산 킨텍스 제1전시장 2층 세미나룸에서 열렸다. 올해 인사이드3D프린팅 컨퍼런스는 코로나19 감염 여파로 인해 예년보다 축소된 규모로 진행됐으나, 3D프린팅 업계 전문가로 구성된 두 개 트랙의 프로그램이 마련됨으로써 참관객의 관심을 모았다. 특히 이번 컨퍼런스에는 코로나19로 인해 사회적 중요성이 부각되는 의료 분야에서의 활용 가능성을 탐색하기 위해 의료 전문가로 구성된 컨퍼런스가 준비됐다. 이에 'Manufacturing & Innovation', 'Medical' 두 트랙으로 나뉘어 진행됐다. 첫 번째 트랙인 Manufacturing & Innovation에서는 문종윤 스트라타시스 지사장이 '양산을 위한 3D프린팅 기술 - 적층 제조 2.0 시대로의 진입 가속화'라는 주제로 기조연설을 발표했다. 문종윤 지사장은 "코로나19 팬데믹으로, 대다수의 제조기업은 공급망 리스크를 경험했다. 이에 적층제조 기술은 온쇼어링 전략 및 디지털 생산의 핵심 요소로 빠르게 안착할 것으로 전망한다"고 밝혔다. 이어 그는 "앞으로는 3D프린팅을 통한 주문
[헬로티] EOS는 2016년 강력한 성장 및 기술 리더십으로 지난 사업연도 대비 20% 성장률을 보이며, 약 3억1500만 유로에 달하는 매출액을 달성했다고 밝혔다. EOS는 약 450대의 3D프린팅 시스템을 판매했고, 2016년 10월 기준 전세계에 2400대의 EOS 시스템을 설치했다. 이러한 사업적 비즈니스 성공은 지속적인 EOS의 사업장 확장에도 반영되어 있다. 2016년 5월, 미국 텍사스주 플루거빌에 새 지사를 열었다. 크라일링 본사 신사옥 건축이 빠르게 진행 중이며, 2017년에는 독일 마이자크에 기술 플랜트 확장을 위한 새 지사가 들어설 예정이다. EOS는 전세계 비즈니스 및 적층제조 솔루션의 지속적인 성장을 위해 2015년 10월부터 250여명의 전문인력을 추가 채용했으며, 전세계 EOS의 총 직원수는 1000명을 넘어섰다. EOS의 최고마케팅경영자인 아드리안 케플러 박사는 “EOS는 25년 넘는 기간 동안 폴리머 기술 핵심 제공업체이자 직접 금속 레이저 소결방식(DMLS) 분야의 기술적인 선도 주자로서 적층제조 기술 개발에 중요한 역할을 해왔다. 이제 산업은 기존 및 미래 생산 환경에 적층제조 기술을 통합하여 제품 양산과 데이터
[헬로티] EOS가 혁신적인 직접 금속 레이저 소결 방식(DMLS) 시스템을 공개했다. ‘EOS M 400-4’ 시스템은 산업용으로 설계된 초고속 4개 멀티 레이저 시스템으로, 다양하고 복합적인 고객 요구 사항을 만족시키기 위해 기존 EOS 기술로 개발된 EOS DMLS 제품군의 영역을 확장했다. 이를 통해 새로운 차원의 생산성, 품질 향상 및 적용 산업 분야 확장성의 발판을 마련했다. EOS의 최고마케팅경영자인 아드리안 케플러 박사는 “EOS는 모든 산업 분야의 생산 환경에 적층제조 기술을 도입하겠다는 전략에 따라 이 혁신적인 DMLS 시스템을 개발했다. EOS M 400-4 시스템은 EOS의 산업용 시스템 포트폴리오를 완벽하게 강화하는 구성 요소로, 효율성, 애플리케이션 확장, 사용 편의성 및 프로세스 모니터링 등 EOS 산업 파트너가 가장 많이 요구하는 사항을 만족하여 기존 제조 장벽을 허무는 쾌거를 달성했다. 이 시스템은 산업용 3D 프린팅을 위해 설계된 모듈식 플랫폼을 제공하며 기존 생산 환경 및 향후 고객의 제조 공정 혁신 방향과 손쉽게 통합이 가능하다”고 밝혔다. EOS M 400-4는 고성능 DMLS
반도체 소자의 정전기 방전(ESD) 테스트 방법에 대해 알아 보기 전에, ESD 제어의 역사를 살펴볼 필요가 있다. 1970년 후반 이전의 반도체 소자는 ESD에 상대적으로 민감하지 않았거나, 정전기방전에 의한 불량 정도가 매우 낮아 주요 관심사가 아니었다. 그 후, LSI 소자가 개발되면서 ESD가 소자 불량의 주요 사항으로 인식되기 시작했고, 1980년대 초반 자동차 업계에서 ESD 통과 레벨을 선정하면서 소자에 대한 ESD 테스트가 실시됐다. 당시 제조 현장 조건은 지금만큼 좋지 않아 인체에 대전되는 정전기 에너지가 1∼2kV까지 만들어지기도 했다. 이에 자동차 업계에서 포드가 MM 200V를, GM과 크라이슬러가 인체 대전 모델(Human Body Model ; HBM)에 집중하면서 HBM 2kV를 소자의 ESD 통과 레벨로 사용하게 됐다. 이 일을 계기로 경쟁 체제였던 대부분의 소자 업체에서는 묵시적인 산업 표준(De Facto Target)으로 HBM 2kV를 사용하게 됐고, 대부분의 소자는 최근까지 이 수준에 이르도록 보호 회로 설계를 실행하게 됐다. 그림 1. 대표적인 HBM 파형 인체 대전 모델 예전 HBM 테스트의 표준은 사실, 여러
SMT 기업에서 발생하는 소자 불량의 경우, 대부분의 불량 분석 결과는 회사(공급자와 사용자)의 역량에 따라 다르지만, 아직도 NTF(No Trouble Found : 문제를 발견하지 못함) 또는 EOS(Electrical Overstress) 불량으로 구분되고 있는 것 같다. 통계적인 수치를 갖고 있거나 조사를 시행하지는 않았지만, 몇 년간 여러 번의 교육을 통해 확인한 것이므로 사용자인 SMT 제조 업체 측에서는 상당히 동의할 만한 얘기가 아닐까 생각된다. 실제 내용이 맞고 소자의 불량이 EOS 요인이라면 좋겠지만, 그렇지 않을 가능성이 생각보다 높기 때문에 문제가 심각해지는 것이다. 앞서 언급한 NTF의 경우, 소자를 사용해서 제품을 생산하는 기업 입장에서 봤을 때 조립 후 특정 소자에 의한 불량으로 확인되며, 불량 원인 확인을 위해 소자 업체에 보내게 된다. 그런데, 전체 소자의 상당한 분량이 NTF로 최종 리포트되는 이유는 무엇일까(ESD Association과 ESD Industry Council에서 발간한 자료에는 소자 불량을 여러 차례 통계적으로 분석해 놓았다). 여러 전문가들의 의견은, 실제로 문제가 없는 소자이거나 불량 분석 과정 중에 소자
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