이달 25일 ‘경남 첫 기계산업박람회’ 제15회 한국국제기계박람회(KIMEX 2024) 개막 ‘17개국 350부스 규모’ 160개사 참가해 금속 절삭·절단, 자동화, 스마트 팩토리, 소재·부품, 에너지 등 기술 총망라 커넥티드 머신 컨퍼런스, 기계기술 세미나, 수출상담회 등 부대행사도 구성 기계 영역은 우리나라 산업 생태계를 잇는 거점 중 하나로, 거시적 관점에서 산업 내 각종 기술의 운용 및 고도화를 위해 필수적으로 활용된다. 이렇게 국내 뿌리 및 제반 산업인 기계 분야는 크게 ‘일반 기계’, ‘전기기계’, ‘정밀기계’, ‘수송기계’, ‘금속 제품’ 등 다섯 가지로 분류된다. 여기에 각 항목은 또 수많은 구분으로 세분화돼 각 산업 안에서 활약하고 있다. 기계산업은 4차 산업혁명에 이은 인공지능(AI)·로봇·빅데이터·디지털 트윈·확장현실(XR) 등 차세대 기술 시대가 개막함에 따라 변혁기에 직면했다. 전 세계적인 디지털 전환(DX) 트렌드가 기계 산업에도 다각적인 변화를 요구하고 있다는 뜻이다. 한편 한국기계연구원(이하 기계연)은 생산 약 114조 원, 수출 약 85조 원 등 지난해 기계산업이 달성한 성과를 발표했다. 이는 전년 대비 각각 0.6·1.6% 증
지난 2017년 이어 국내 최초 2회 수상 영예 “토탈 자동화 솔루션 강자로 자리매김할 것” 자율주행 물류로봇 및 토탈 스마트팩토리 솔루션 전문기업 유진로봇(대표이사 박성주)이 지난달 31일 진행된 제10회 차페크상 시상식에서 기업부문 ‘기술혁신상’을 수상했다. 중국 로봇 최고 권위 시상식으로 꼽히는 차페크상은 로봇이라는 용어를 처음 만든 체코의 공상과학소설가 카렐 차페크(Karel Capek)의 이름을 따서 차페크상위원회가 주관하는 상으로 올해 10회째를 맞았다. 유진로봇은 지난 2017년, 가정용 청소로봇으로 기술혁신상을 수상한 데 이어 올해는 자율주행 모바일 로봇인 ‘고카트(GoCart)’로 기술혁신상을 수상해 국내 최초 2회 수상 기업의 영예를 안았다. 유진로봇이 수상한 기술혁신제품상은 한 해동안 발표된 로봇 제품 중 최고의 기술력과 혁신성을 갖춘 제품에 수여하는 상이다. 고카트는 유진로봇만의 독자적인 3D ToF 라이더 기반의 지능형 자율주행 기술이 적용된 이송 플랫폼으로 마그네틱 라인이나 마커 등의 다른 주행 보조 도구 설치 없이도 정밀한 주행과 장애물 회피가 가능하다. 또 로봇 관제 시스템(FMS) 연동, 3D 라이더 기반의 3D 슬램 및 주행,
최근 기계산업은 로봇과 인공지능(AI) 기술의 비약적인 발전에 힘입어 새로운 국면을 맞이하고 있다. 스마트 팩토리, 자동화, 빅데이터 분석, 예지보전 등 다양한 혁신적 기술들이 기계산업의 효율성을 크게 향상시키고 있으며, 이는 생산 비용 절감과 더불어 새로운 사업 기회를 창출하고 있다. 이러한 기술적 변화는 기계산업의 구조를 재편하고 경쟁력을 강화하는 데 있어 필수적이다. 이러한 가운데, 기계산업의 혁신을 주도할 AI와 로봇 기술의 최신 동향을 공유하고 이를 적용한 성공 사례를 발표하기 위해 ‘The Connected Machine Conference 2024’가 개최된다. 이번 컨퍼런스는 오는 6월 26일부터 27일까지 창원 컨벤션센터(CECO) 세미나룸에서 열릴 예정이며, 한국기계산업진흥회가 주최하고 ㈜첨단이 주관한다. 첫째 날인 6월 26일에는 ‘지능형 로봇으로 공정작업 혁신하는 스마트한 기계산업’을 주제로 각 분야 전문가들이 로봇 기술의 최신 동향과 사례를 발표한다. △성균관대학교 로봇공학연구소 박영제 교수의 ‘로봇 기술 변화와 제조업 혁신’을 시작으로, △유니버설로봇 코리아 김기섭 차장의 ‘협동로봇을 위한 생산성 향상과 미래’, △다임리서치 황일회
헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스는 지난 5월 23일~24일 중국 칭다오에 위치한 ‘헥사곤 스마트 팩토리와 익스피리언스 센터’에서 100여 명의 아시아-태평양 지역 파트너사 임직원 및 헥사곤 임직원들이 참여한 ‘APK 파트너 커넥트 2024’ 행사를 성공적으로 개최했다고 4일 밝혔다. 올해 APK 파트너사 행사에서는 참가한 파트너사 임직원 대상으로 한국의 제조업 디지털 전환 성공 사례를 비롯해 호주, 뉴질랜드, 싱가폴, 말레이시아 등 아태지역 전역의 헥사곤 솔루션 도입 우수 사례를 공유했다. 각 사업부 연사들의 최근 시장 동향 분석 및 솔루션 소개에 이어 아태지역 최대 규모의 헥사곤 스마트 팩토리와 익스프리언스 센터 가이드 투어가 진행됐다. 헥사곤의 전 계열사가 보유한 최신 솔루션이 전시된 헥사곤 익스피리언스 센터에서 참가자들은 헥사곤의 측정장비 및 생산 공정을 참관했다. 이어 최첨단 기술과 역량이 헥사곤의 AI 기술을 통해 실제로 구현된 스마트 팩토리를 견학했다. 헥사곤 매뉴팩처링 인텔리전스 코리아 측은 창원 산업단지 및 경남 지역 국내 제조업계의 디지털 전환 사례와 ‘헥사곤의 넥서스 플랫폼을 통한 제조 혁신 및 역량 강화’에 대한 발표에서 비즈니스 성장을 위해
‘진동 신호를 이용한 산업용 모터 및 회전체 설비 AI 예지진단 솔루션’ 웨비나 열려 AI 기반 모터 고장 예측 솔루션 ‘Motor Sense’ 소개 제조 영역에서의 설비 고장은 수율 및 생산성 저하, 비용 및 사고 발생, 설비 내구성 문제 등을 야기한다. 이에 설비를 관리하는 데 있어서 고장을 사전에 방지하고 예측하는 것이 중요하다. 특히 스마트 팩토리 체제가 확립됨에 따라 이러한 설비 고장 예측에 대한 필요성은 점차 증가하고 있다. 스마트 팩토리는 지능화 요소가 접목된 자동화 설비를 구축하기 때문에 인공지능(AI) 활용에 특화됐다. 이에 따라 AI 기술이 이식된 설비 고장 예측 솔루션이 각광받는 중이다. 이달 5일 온라인 세미나 플랫폼 ‘두비즈(duBiz)’에서 모터 고장 예측 솔루션을 제시하는 ‘진동 신호를 이용한 산업용 모터 및 회전체 설비 AI 예지진단 솔루션’이 송출된다. 이날 방송에서는 각 회전 설비에 부착된 센서가 진동 및 온도 등 정보를 수집한 데이터를 AI가 분석해 최적의 해결책을 제시하는 디쌤의 ‘모터 센스(Motor Sense)’가 소개된다. 이 솔루션은 회전 설비에서 발생하는 고장 및 오류의 종류, 발생 확률 등을 작업자에게 알려주기
운영체제·각종 컨트롤러·에지 시스템 등 소개...u-control·m3000/4000·u-OS 등 PLC 제어 솔루션 내세워 기존 ‘하드웨어’ 분야 확장해 ‘소프트웨어’ 영역에 도전장...“산업용 IoT 및 자동화 전문 기업으로 발돋움” 바이드뮬러가 기존 주력 사업부문인 하드웨어 결선 솔루션 영역을 확장해 소프트웨어 분야로의 확장 의지를 드러냈다. 이는 스마트 팩토리 내 PLC(Programmable Logic Controller) 제어 시스템의 고도화를 목표로 한다. 이러한 바이드뮬러의 전략은 스마트 팩토리 설비 제어에 필수적인 서보 제어 기술 고도화를 이룩하기 위한 것으로 풀이된다. 바이드뮬러는 이 과정에서 운영체제, 에지 시스템 그리고 각종 형태의 컨트롤러 등을 출시해왔다. 먼저 스마트 팩토리 특화 운영체제 ‘u-OS’는 각기 다른 기기 및 소프트웨어를 통합하는 플랫폼이다. 구체적으로 이 플랫폼은 현장 설비 및 기기를 비롯해 AutoML 도구, 시각화 소프트웨어, 클라우드 및 온프레미스 솔루션 등을 통합한다. API와 컨테이너 기술을 기반으로 한 개방형 설계로 직관적 시스템 설계 및 통합이 가능하다. 아울러 u-OS Data Hub를 통해 애플리케이션
슈나이더 일렉트릭이 대만의 전고체배터리 기업 프롤로지움(ProLogium)과 배터리 생산 최적화를 위한 업무협약을 체결했다고 28일 밝혔다. 슈나이더 일렉트릭과 프롤로지움은 각 사의 노하우를 결합해 스마트 제조 및 에너지 관리 시스템을 개발하고 프랑스 북부 덩케르크 지역에 위치한 프롤로지움의 기가팩토리에서 리튬 세라믹 배터리 생산을 최적화할 예정이다. 양사의 파트너십은 기가팩토리의 배전 및 산업 자동화 시스템을 디지털화해 제조 및 품질 프로세스의 운영 효율성을 개선하고 생산 시설의 에너지 소비와 탄소 배출량을 줄이는 것을 목표로 한다. 블룸버그 뉴 에너지 파이낸스(Bloomberg New Energy Finance)의 경제 전환 시나리오에 따르면, 2038년까지 유럽에서 판매되는 모든 자동차 중 전기차의 점유율이 81%를 차지할 것으로 예상되고 있다. 이러한 수요를 충족하기 위해 에너지 및 생산 폐기물, 탄소 배출량을 줄이고 공정 성능을 최적화하고 배터리 재활용 체계를 통합하는 솔루션이 유럽의 배터리 제조 가치사슬을 강화할 것으로 전망된다. 프롤로지움의 배터리 제조 공장은 리튬 이온 전지보다 더 강력하고 안전하며 충전 속도가 빠른 리튬 세라믹 배터리를 생산하
로봇의 A부터 Z까지, 모든 것을 만나볼 수 있는 ‘2024 로보월드(ROBOTWORLD)’의 개최를 앞두고 참가업체를 대상으로 조기신청 할인 프로모션이 진행 중이다. 산업통상자원부가 주최하고 한국로봇산업협회, 한국로봇산업진흥원, 제어·로봇·시스템학회가 공동 주관하는 국내 최대 로봇 전시회 ‘2024 로보월드’는 오는 10월 23일부터 26일까지, 나흘간 일산 킨텍스 제1전시장 1~3홀에서 개최될 예정이다. 이번 로보월드는 제조업용 로봇·스마트팩토리·자동화, 전문·개인 서비스용 로봇, 자율주행·물류로봇, 의료·재활·국방로봇, RaaS, 로봇부품·SW 등 다양한 분야의 로봇업체들이 참가할 것으로 전망된다. 규모 역시 역대 최대로 국내 250개 사, 해외 50개 사 등 총 300개 업체, 약 900개 부스로 구성된다. 이러한 가운데 참가업체를 대상으로 한 부스비 할인 혜택이 오는 6월 30일까지 진행돼 주목된다. 한국로봇산업협회 측은 오는 6월 30일까지 로보월드 조기신청 할인 프로모션을 진행하며 기간 내 부스신청 기업에 대해서는 부스비를 최대 20%까지 할인하는 혜택을 제공한다고 설명했다. 지난해 약 42,000명의 참관객이 다녀가며 뜨거운 관심을 모은 로보월
4차 산업혁명은 디지털 전환(DX)을 촉진했고, 이 디지털 전환은 산업의 새로운 역군으로 데이터를 불러왔다. 수많은 산업에서 데이터를 활용하고 이 추세는 증가하고 있지만, 특히 제조 현장에서의 데이터는 제조 영역 고도화의 핵심인 ‘스마트 팩토리’의 주요 요소로 인식된다. 이 데이터는 ‘많이 모으는 것’이 아니라 필요한 데이터만 쏙쏙 도출해 ‘잘 쓰는 것’이 중요하다. 곳곳에 산개된 데이터도 다 같은 데이터가 아니라는 말이다. 데이터도 활용 목적과 쓰임새에 따라 다른 취급을 받는다. 데이터를 잘 쓰기 위해서는 극복하려고 하는 문제를 정의하는 것부터 데이터세트(Dateset)를 구축하는 것까지의 과정을 구조화하는 것이 필요하다. 제조 현장 내 장비와 공정도 사물인터넷(IIoT)를 통해 데이터를 구축하는 과정이 중요한데, 현재는 그 과정이 쉽지 않은 것이 현실이다. 지금도 수많은 공장에서 인공지능(AI)을 활용한 다양한 자동화 프로젝트를 진행하지만 그 수준을 아직 걸음마 단계로 평가된다. 거대언어모델(LLM)로 구축된 AI 모델을 현장에서 활용하는 작업자 입장에서는 똑같은 데이터를 모델에 이식하고 가동하면 같은 패턴의 결과가 도출되기를 원한다. 하지만 현재는 데이
현재 산업은 ‘자동화’를 넘어 ‘자율화’를 최종 지향점으로 분류하고 있다. 이에 지능형 자율 공장이 스마트 팩토리의 진화형으로 기대받는다. 지능형 자율 공장은 무인 또는 최소 작업자로 이루어진 형태의 자동화 생산 설비다. 이는 제조 AI, 디지털 트윈 등 기술이 접목돼 완전 자율화를 이룰 전망이다. 여기서 결국 공장의 모든 것을 연결하는 기술이 중요하다. 다시 말해 공장 요소 간 연결성(Connectivity)이 강조되는 것인데, 이를 위해서는 자동화·지능화·연결화 요소가 잘 조합돼야 한다. 이런 자율 공장의 고도화 단계는 총 네 가지로 구분된다. 첫 번째는 모니터링 및 현상 분석 단계부터 시작된다. 이후 원인을 분석하는 제어·통제를 지나 최적화 분석, 예측·예방을 분석하는 지능 및 자율화에 이르게 된다. 특히 최후 단계에서는 공장 스스로를 진단하는 수준까지 도달하게 된다. 제조 AI 솔루션 업체 인터엑스는 제조 AI 기술을 기반으로 자율 공장을 실현하겠다는 목표 아래 산업 고도화에 기여하고 있다. 이 업체는 제조 AI 및 디지털 트윈 솔루션을 보유했다. 생산조건 최적화 AI 서비스 ‘Recipe.AI’, 품질 예측 및 최적화 AI 서비스 ‘Quality.A
“스마트 팩토리에서 3D비전은 로봇, 자율주행로봇 등 과 함께 한 축을 담당할 것이다.” 픽잇코리아 김병호 지사장은 스마트 팩토리에서 요구하는 로봇이나 AMR 등이 폭넓게 활용되고 있지만, 정작 결과물에 있어서는 20%가 부족했다며 그 마지막 완성을 3D비전이 할 가능성이 높다고 말한다. 그 이유는 고객이 요구하는 최소 비용과 유연성, 쉬운 유지보수를 3D비전은 다 갖추고 있기 때문이다. 픽잇은 3D비전 솔루션의 이러한 장점을 경쟁력으로 매년 높은 성장을 보이며 ‘3D비전(로봇비전) 플랫폼 기업’으로 거듭 진화하고 있다. 김병호 지사장은 “협동로봇과 산업용 로봇의 도입 증가와 함께 완전한 자동화를 위해 3D비전의 활용도는 더욱 높아질 것”이라며, “더욱 다양한 애플리케이션 사례들을 만들어서 아시아의 핵심적인 역할을 해나가겠다”고 당찬 포부를 밝혔다. 김병호 지사장은 유니버설 로봇 한국지사에서 다년간 비즈니스 개발 중책 업무를 해오다 지난 4월 픽잇코리아 지사장으로 취임했다. 신임 지사장인 그에게 3D비전 시장 전망과 픽잇코리아의 차별화 전략을 들어봤다. Q. 기존 2D비전과 비교해 픽잇 3D비전의 장점은 무엇인가. A. 2D비전도 물론 많이 사용되고 있고 충
스마트 팩토리는 무선통신 기술이 작동하기에 열악한 환경이다. 이 글에서는 Wi-Fi가 산업용 분야의 변화하는 요구를 충족하기 위해서 어떻게 진화하고 있는지 알아보고자 한다. Wi-Fi가 공장에 처음 도입됐을 때는 디바이스들을 서로 연결해주는 단순한 기능을 담당했다. 하지만 지금은 상황이 완전히 달라졌다. 십년 전 스마트 팩토리를 한산한 시장에 비유한다면 오늘날 스마트 팩토리는 손님들로 북적북적한 시장인 셈이다. 장소는 그대로인데 상황은 급격히 바뀌었다. 시장이 붐비듯 전파는 혼잡해졌으며 신호를 전송해야 하는 거리는 훨씬 더 길어졌다. 이처럼 변화하는 요구사항을 충족하기 위해, 무선 기술은 끊임없이 진화하고 있으며 Wi-Fi도 예외가 아니다. 이 글에서는 공장 디지털화가 어떻게 가속화되고 있으며 새로운 활용 사례들을 지원하기 위해서 Wi-Fi에 어떻게 부담이 가중되고 있는지 설명하고자 한다. 그리고 공장 디지털화와 새로운 활용 사례들이 전 세계 IP 트래픽의 45%와 무선 트래픽의 60~80%를 차지하는 무선 기술인 Wi-Fi에 어떠한 요구사항들을 가중하고 있는지에 대해서도 알아볼 것이다. Wi-Fi는 20년 전만 해도 최대 속도가 54Mbps에 불과했지만,
클라우드는 필요에 따라 제약 없이 확장되는 IT 인프라이며 다양한 디지털 기술을 플랫폼으로 제공하기 때문에 누구나 쉽게 사용할 수 있는 장점을 지닌다. 따라서 기업이 클라우드를 쓴다는 것은 매년 출시되는 수천 개의 신규 서비스와 기능(Feature)을 사용하는 것과 같다. 그러면 클라우드의 활용을 높이기 위해서는 어떻게 해야 할까? ‘2020 스마트제조 대전망 온라인 컨퍼런스’에서 AWS(아마존웹서비스) 강명구 파트너가 그 방법을 제시한 내용을 정리했다. 스마트 제조와 클라우드 스마트 제조는 제조가 디지털 전환이 된다는 의미이다. 여기서 디지털 전환은 데이터, 분석, 기계 학습을 기반으로 새로운 통찰력과 가치를 창출하여 사업을 혁신하는 것을 말하는데, 좀 더 알기 쉽게 설명하면 사람으로 일하는 회사가 데이터와 기계 학습을 통해 시스템으로 일하는 회사가 된다고 하면 이해가 빠를 것이다. 국내 제조업 현황을 보면 98% 이상이 스마트공장 중간1 이하로 조사됐다. 그러다 보니 공장이 시스템에서 다양한 생산 계획이나 영업 계획, SCM 계획들이 나오지만 그런 시스템이 제공하는 플래닝 대로 돌아가는 회사들은 아직 많지 않고, 회의나 조정을 통해서 이런 시스템에 있는
바이스트로닉코리아는 5월 23일부터 27일까지 일산 킨텍스에서 열리는 제19회 서울공작기계전(이하 SIMTOS 2022)에 참가한다. 이번 전시회에서 바이스트로닉은 신형 고출력 15kW 파이버 레이저와 새로운 자동화 시스템 및 다양한 신기술과 신장비를 소개할 예정이다. 설계 단계에서 시작하여 레이저 절단, 절곡, 파이프 가공에 이어 자동화 시스템이 적용된 스마트 팩토리 구현에 이르기까지 한국 임가공 환경에 적합한 솔루션을 선보일 계획이다. ◇ 신형 고출력 파이버 레이저 15kW인 'ByStar Fiber' 초고속 고성능 파이버 레이저인 ByStar Fiber 15kW는 2021년 말 바이스트로닉 고객의 날 행사를 통해 국내 최초로 공개된 바 있다. 중판 및 후판 가공 시 더욱 높아진 생산성, 검증된 가공 안정성 및 뛰어난 후판 절단 품질 등의 장점을 갖추어 수준 높은 고객들의 기대에 부응할 장비가 될 것으로 기대된다. 또한, 광학 방식의 완전자동화된 노즐 센터링 장치와 산소 후판 절단 시 발생하는 불량을 개선하기 위해 개발된 커프스캔을 통해 불량 비용 작업 손실을 감소시킬 수 있어 생산성 향상을 기대할 수 있다. 2016년 세계 최초로 10kW 파이버 레이저
한국페트라이트는 지난 1947년 창업 이후, 약 75년 동안 편안·안전·안심 ‘3安’의 사회 환경 실현을 기업이념으로 둔 기업으로 빛, 소리, 문자, 네트워크를 융합해 신호 정보를 정확하고 신속하게 전달하는 토털 솔루션 공급 기업이다. 본사는 일본 오사카에 소재하고 있으며, 최첨단 R&D 센터, 일본과 인도네시아 2곳에 생산 공장을 보유하고 있다. 또한, 글로벌 선두기업답게 전 세계 판매 네트워크를 구축하여 신호기기 부문 1위 기업으로 성장을 거듭하고 있다. 한국페트라이트 마케팅 파트 조연서 과장은 “단품만이 아닌 네트워크 솔루션 공급으로 고객의 스마트공장화를 이끌어가겠다”고 말했다. Q. 스마트 팩토리 영역에서 한국페트라이트 솔루션이 주는 이점은. A. 고성능, 빠른 설치, 경제적 비용의 한국페트라이트 WD PRO 시리즈는 장비의 상태정보를 시스템으로 빠르게 상태를 파악할 수 있는 제품이다. 그리고 설치하는 데도 아주 간편하고 시간이 적게 드는 메리트를 가지고 있다. 또한, 유선 시스템의 1/10인 경제적인 비용으로 시스템 도입이 가능하다. 스마트 팩토리의 진입장벽이라고 할 수 있는 비용 문제, 데이터 공용성, 시스템 확장성을 근본적으로 한국페트라이