[헬로티] 시뮬레이션으로 대량 생산이 가능한 적층 제조 실현 CAE 시뮬레이션 소프트웨어 및 서비스 분야의 글로벌 선도 기업 한국엠에스씨소프트웨어(대표이사 이찬형)는 자사 브랜드인 ‘Simufact’가 소결 공정(Sintering Processes)에서 발생하는 부품 변형을 제조 업체가 설계 단계에서 예측하고 방지할 수 있도록 최초의 금속 바인더 젯팅(MBJ, Metal Binder Jetting)의 시뮬레이션을 도입했다고 밝혔다. 이 새로운 시뮬레이션 도구는 제조 업체가 대량 생산의 고유한 이점을 활용하면서 필요한 품질을 달성할 수 있도록 적층 제조의 새로운 길을 열었다고 볼 수 있다. 금속 바인더 젯팅은 일반적인 파우더 베드 융합 공정(PBF)보다 여러 장점이 있는 새 적층 제조 기술이다. 최소한의 간격으로 부품을 대량 프린팅할 수 있고, 지지 구조가 필요하지 않으며 부품 크기를 더 늘릴 수 있다. 자체적 고비용 금속 사출 성형을 대체할 수 있어 자동차 및 항공기 부품부터 의료 기기에 이르는 모든 분야에 적합하다. 높은 해상도도 지원해 기어나 터빈 휠처럼 구조가 복잡한 경량 금속 부품의 생산 비용과 리드 타임을 줄일 수 있다. 하지만
초고순도 PFA와 전도성 PFA를 한 겹으로 사출 성형 [헬로티 = 김동원 기자] 반도체 업계와 하이테크 업계에 첨단 소재 및 공정 솔루션을 공급하는 인테그리스(Entegris)가 최첨단 반도체 제조에 반드시 필요한 CDS(chemical delivery system, 화학약품을 적재적소에 알맞은 양으로 공급하는 장비)에서 정전하를 제거한 새로운 유체 관리 시스템을 출시했다고 발표했다. 반도체 제조에 필요한 용액 및 기타 가연성 화학물질을 전달하는 전통적 스테인리스강 유체 관리 시스템은 극단적으로 작은 금속 불순물에 대한 오늘날의 요구조건에 부응하지 못한다. 그 결과 첨단 반도체 제조업체들은 스테인리스강 시스템에서 벗어나 불소중합체(PFA) 시스템을 도입하고 있다. PFA 시스템은 스테인리스강 시스템이 야기하는 금속 오염을 줄여줬다. 다만 비전도성 전기 절연체라는 특성상 정전하와 관련된 새로운 문제를 일으켰다. 브렛 라이쇼유(Brett Reichow) 인테그리스 첨단소재처리(AMH) 사업부에서 유체관리 부문 부사장은 “CDS를 통해 흐르는 유체에 누적된 정전하가 방전하면 유체 관리 부품을 손상시키고 종국에는 실리콘 웨이퍼에 결함이 발생할 수 있다&
[첨단 헬로티] 다쏘시스템은 1월 9일부터 12일까지 나흘간 미국 라스베이거스에서 열리는 CES 2018에 참가해 올해 핵심 테마인 디지털 헬스, 자동차 기술, 스마트시티 분야에서 관련 업계 스타트업과 대기업, 제조사 등이 가상환경을 기반으로 지속 가능한 솔루션을 개발할 수 있는 다양한 방법론을 선보인다. 또한, 3D익스피리언스랩과 솔리드웍스 엔터프리너 프로그램을 통해 성장한 다양한 스타트업 및 기업의 성공 사례를 통해 맞춤형 환자 관리, 에너지 및 식용수 소비 등 일반인들의 삶과 연관된 영역에서 새로운 개념의 서비스를 개발하고 제공하는데 협업을 통한 기술 개발 생태계가 어떠한 역할을 수행하는지 상세히 설명한다. 다쏘시스템은 스타트업의 비즈니스 소개 및 데모 이외에도 사회 전반에 긍정적 영향을 미칠 획기적 소비자 경험을 디지털로 구현해 제공하는 3D익스피리언스 플랫폼의 종합적인 접근방법에 중점을 둔 이노베이션 인 액션으로 구성된 전시부스를 운영한다. 뿐만 아니라, 스타트업 및 부스를 방문하는 관계자 및 창업자들을 위한 프로그램도 마련되는데, 현재 진행 중인 프로젝트를 소개하고 도전 과제 및 프로젝트 개선 사항에 대한 다쏘시스템 전문가의 피드백을 받을 수 있다
[사출금형 성형 기술 실무 1] 컴퓨터 해석을 기반으로 하는 사출금형 설계 [사출금형 성형 기술 실무 2] 사출성형의 핵심, 유동해석 기술 유체 유동 오늘날 플라스틱 유동해석 기술은 플라스틱 성형 기술에 있어서는 필수품이 되었다. 유동해석은 용융된 수지가 금형에 충전되는 과정 중의 거동에 관한 것을 유한요소법으로 계산하고, 유체 유동의 거동 결과를 컴퓨터 화면을 통해 확인하고 진단 분석하여 처방하는 도구이다. 계산은 컴퓨터에서 하지만, 진단하고 분석하여 최적의 해법을 제시하는 것은 전문가의 몫이다. 앞으로의 내용들은 유동해석을 기반으로 과학적 해결 방법의 배경으로 사용되며, 문제가 발생하기 전에 미리 전산모사를 통해 해법을 제시하는 지식을 제공하게 된다. 고체 상태에서 용융된 상태로 상태를 변화시켜 제품을 만들어내는 사출성형 기술은 성형품의 특성상 기본적으로 어떻게 성형되느냐에 따라 다르게 나타난다. 똑같은 치수, 같은 재료로 된 두 개의 성형품일지라도 각기 다른 조건 하에서 성형된다면 서로 다른 응력 및 수축 크기로 서로 다른 성형품이 된다. 따라서 이것은 두 성형품의 품질을 결정하는 아주 중요한 요인이 된다. 전산모사를 통해 제품 생산 전에 금형 캐비티
브레이크등의 생산은 그 자체가 최우선 공정 대상이다. 이 공정에서는 유연성보다 최대 생산량과 공정의 안정성이 더 중요하게 부각된다. 사이클 타임이 가장 중요한 이 공정의 중심에 정밀 사출 성형기와 2대의 초정밀 로봇이 있다. 세계적인 자동차 공급 회사 TRW의 자회사인 Body Control System (BCS)은 폭스바겐 그룹의 브레이크등을 연간 8백만 개 생산하고 있다. 12개국에 4000여명 이상의 직원이 근무하는 글로벌 그룹인 BCS는 전 세계 대부분의 자동차 장비 생산업체와 거래하고 있으며, 그 분야에 있어 전문적이며 필수적인 조직 구조를 갖추고 있다. 브레이크등 스위치의 연속 생산은 이제는 BCS에게 일상적인 작업이지만 공장 설계 당시에는 이 전체 공정의 섬세한 진행이 얼마나 중요한지 드러났다. 이 작업은 크로나흐의 자동화 장비 생산 업체인 M.A.i GmbH의 몫이 됐다. 이 회사는 최근 몇 년간 복잡하고 힘든 자동화 프로젝트로 유명했다. 아서 슈바프 전무는 “우리는 95%의 전반적인 효용성을 보증해야 했으며, 이것은 사출 성형, 로보틱스, 스템핑 유닛 등과 같은 각 개별 주요 요소의 효용성이 98% 이상이 돼야 함을 의미했다&rdq