EOS는 1989년도 독일 뮌헨에서 산업용 3D프린터 개발 및 제조를 목적으로 설립됐다. 이 회사는 Powder Bed Fusion 방식의 금속 및 폴리머 3D프린터를 주력으로 판매하며 적층제조 산업 발전에 기여하고 있다. 한국지사 또한 최근 판매량이 급증하며 가파른 성장 중이다. 증명된 EOS 기술력과 높은 수준의 서비스가 성장 이유라고 한다. EOS코리아 김승균 지사장은 “제품 생산을 확장하는 과정에서 중요한 것은 품질과 생산성”이라며, “고객과 함께 고민하고 실력으로 증명하겠다”고 말했다. Q. EOS 한국의 설립과 그간 국내 시장에서의 성과에 대해 소개한다면. A. EOS 한국지사는 2007년에 설립됐다. 초반에는 산업 수요보다는 연구기관 중심으로 산발적인 판매가 이루어졌다. 2020년부터 산업 분야 수요가 증가하면서 매우 가파른 성장 중이다. 지금까지 한국에서 판매된 금속 3D프린터는 총 37대이며, 이중 2020년과 2021년에 판매된 금속장비가 18대다. 최근 2년 동안의 판매량이 전체 판매량 중 50%에 달한다. 그 가운데 90%가 산업에 설치됐고, 양산용 대형설비인 M400 시리즈는 올해만 5대가 설치됐다. EOS 한국지사는 2017년부터 전
헬로티 김진희 기자 | 한국전자기술연구원(KETI)이 금속 3D프린팅 제조 품질을 개선하는 소프트웨어(SW) 개발에 성공했다. KETI는 금속 3D프린팅 적층해석 기반의 서포트 생성 소프트웨어(SW)를 개발했다고 지난 20일 밝혔다. 이번에 KETI가 개발한 SW는 금속 3D모델 적층 과정에서 열에너지의 쏠림 현상을 방지함과 동시에 에너지가 효율적으로 배출되도록 서포트 구조물을 생성하는 기능을 수행할 수 있다. 금속 3D프린팅은 금속 분말을 평평하게 깔고 고온 레이저를 선택적으로 쏘아가며 녹이거나 응고시켜 원하는 제품을 만들어 내는데, 이 과정에서 발생한 열을 원활하게 배출하는 기술이 제품의 품질을 좌우한다. 개발을 주도한 KETI 지능융합SW연구센터 신화선 책임연구원에 따르면 SW 엔진을 통해 금속 3D프린팅 설계기술 및 제조 품질을 향상시킬 수 있고, 관련 기술의 해외 의존도를 낮출 수 있을 것으로 전망된다. 그동안 금속 3D프린팅 기술은 금속 부품의 제조 비용과 시간을 절감해 주기 때문에 제조 산업 전반에서 그 중요성이 커졌지만, 기존의 공정 노하우를 적용할 수 없고 숙련된 전문 인력이 드물다는 애로점을 가지고 있었다. 또한, 국내 기업은 3D프린팅 과
헬로티 김진희 기자 | 군(軍) 무기체계의 수명은 보통 30~50년인 반면, 부속 부품의 수명은 4~7년으로 짧아 주기적인 부품 교체가 필수적이다. 하지만 무기체계가 점차 노후화되면서 단종된 부품이 천 가지가 넘고 국방부품 특성상 다품종 소량생산이 요구돼 조달에 어려움을 겪고 있다. 국방부에서는 이 같은 부품 수급 문제에 효과적으로 대응하고 전시에 손상된 부품을 긴급 제작하기 위한 새로운 방안으로, ‘금속 3D프린팅 기술’ 도입을 적극 모색하고 있다. 한국생산기술연구원(이하 생기원, 원장 이낙규)이 금속 3D프린팅 기술로 해군 주력 함정의 동력계 핵심부품인 ‘감속기 주축’을 보수하고, 이를 함정에 다시 장착해 1년 6개월간 해상에서 정상 운용하는데 성공했다. 손상됐던 감속기 주축은 고속으로 돌아가는 엔진의 속도를 낮춰주고 토크(Torque)를 제어해주는 역할을 하는데, 그만큼 진동이 잦고 하중을 크게 받아 노후화될 경우 결함이 발생하기 쉬운 부품이다. 특히 길이가 1.8m에 달하는 대형 부품이라서, 신규 주문제작 시 6개월 이상의 기간이 소요되고 비용도 6천만 원 가량으로 매우 고가인 편이다. 아울러, 결함이 발견된 해당 함정의 경우 부품 조달이 완료될 때까
헬로티 조상록 기자 | 한국재료연구원(이하 재료연)이 일본의 수출규제 조치가 시행된 2019년 7월 이후 소재·부품·장비(이하 소부장) 기술자립을 위해 노력한 단계별(연구소기업·기술이전·기술지원) 기술사업화 성과를 발표했다. 성과사례1. 고내식, 난연성 마그네슘 합금 기술 사업화 재료연이 보유한 ‘고내식, 난연성 마그네슘 합금 기술’은 마그네슘 합금의 오랜 난제였던 발화문제와 부식성 문제를 획기적으로 개선한 신소재이다. SENM(올해 하반기 설립 예정인 재료연의 연구소기업)은 고내식, 난연성 마그네슘 합금의 원소재에 해당하는 잉곳과 빌렛을 제조하고 이를 부품화하는 공정개발을 추진함으로써 마그네슘 소재 국내 밸류체인의 핵심부분을 완성하게 된다. 또한 ‘고내식, 난연성 마그네슘 합금 기술’은 마그네슘 소재의 발화 저항성이 뛰어나고, 합금의 용해·주조과정에서 필수적으로 사용되지만 대기환경에는 치명적인 육불화황(SF6)의 사용을 대폭 줄일 수 있다. 이는 환경오염 문제로 점차 강화 및 확대되고 있는 탄소배출권 대응 차원에서 또 다른 장점으로 작용했다. 성과사례2. 수소자동차(FCEV)용 압축수소가스 저장 복합재 내압용기 상용화 개발 재료연은 국내 수소차 기술 향상과
헬로티 김진희 기자 | 항공우주부품 분야에도 3D프린팅과 같은 첨단 제조기술 적용이 늘고 있다. 한국생산기술연구원(원장 이낙규, 이하 생기원) 3D프린팅제조혁신센터 손용박사 연구팀이 금속 3D프린팅 기술로 우주 발사체용 추진제 탱크의 시제품 제작에 성공했다고 밝혔다. 특히, 해당 제품은 한국항공우주연구원 미래발사체연구단의 성능평가에 합격하면서 상용화 기대감을 높였다. 이는 지난 2020년 10월 16일에 한국생산기술연구원-한국항공우주연구원간 체결된 ‘항공우주부품 제조자립 업무협약’의 성과다. 생기원에 따르면, 개발한 시제품은 금속 3D프린팅 기술을 적용해 두 개의 탱크를 한데 합친 공통격벽(두 개의 구(球)형이 위아래로 겹쳐진 형상) 형태로 구현해 냈다. 기존의 발사체용 추진제 탱크는 ‘산화제’와 ‘연료’ 탱크를 별도로 제작해 이어붙인 ‘숫자 8’의 형태로, 불필요한 여백이 생기고 부피도 커서 공간 효율성이 떨어졌다. 손 박사 연구팀은 하나의 탱크 벽면 위에 또 다른 탱크를 바로 겹쳐 쌓아 올리는 제작 기법을 고안했다. 이는 소형발사체 상단 설계 시 공간 효율성은 12% 높이고, 부품무게는 27% 낮춰 경량화에 크게 기여했다. 연구팀은 복잡한 형상 구현을 위
[헬로티] 인사이드 3D 현장에서 금속3D프린터를 만났는데요. 정교함과 부착물이 따로 필요없는 컴팩트함까지 요즘 3D프린터가 보편화 되면서 다양한 기능보여주네요.
[첨단 헬로티] 다양한 산업 분야에 적용되는 핵심 전자소자 및 전자제품 등을 3D프린터로 간편하게 인쇄할 수 있는 시대가 왔다. 한국전기연구원(이하 KERI) 나노융합연구센터 설승권 박사팀이 전압을 인가하지 않고 화학반응을 통해 금속을 도금할 수 있는 ‘무전해도금법’을 활용한 ‘고전도성 구리 3D프린팅 기술’을 개발했다. 기존 KERI가 보유한 전기도금법 방식의 한계를 뛰어넘는 기술로, 일상생활에서 3D프린터의 활용 범위를 획기적으로 넓힐 것으로 기대하고 있다. ‘도금’이란 어떠한 물건의 표면 상태를 개선하기 위해 다른 금속의 얇은 층을 입히는 것을 말한다. 이 과정에서 전기에너지가 사용되면 ‘전기도금법’이라 하고, 전기 없이 화학반응을 활용하는 방법을 ‘무전해도금법’이라고 한다. KERI는 2015년 반지와 같은 장신구를 만들 때 사용되는 전기도금법의 원리를 활용한 ‘금속 3D프린팅 기술’을 세계 최초로 개발한 바 있다. 금속 소재를 녹여 프린팅하던 기존 방식에 새로운 패러다임을 제시한 획기적인 성과였다. 연구책임자인 설승권 박사