EOS는 1989년도 독일 뮌헨에서 산업용 3D프린터 개발 및 제조를 목적으로 설립됐다. 이 회사는 Powder Bed Fusion 방식의 금속 및 폴리머 3D프린터를 주력으로 판매하며 적층제조 산업 발전에 기여하고 있다. 한국지사 또한 최근 판매량이 급증하며 가파른 성장 중이다. 증명된 EOS 기술력과 높은 수준의 서비스가 성장 이유라고 한다. EOS코리아 김승균 지사장은 “제품 생산을 확장하는 과정에서 중요한 것은 품질과 생산성”이라며, “고객과 함께 고민하고 실력으로 증명하겠다”고 말했다. Q. EOS 한국의 설립과 그간 국내 시장에서의 성과에 대해 소개한다면. A. EOS 한국지사는 2007년에 설립됐다. 초반에는 산업 수요보다는 연구기관 중심으로 산발적인 판매가 이루어졌다. 2020년부터 산업 분야 수요가 증가하면서 매우 가파른 성장 중이다. 지금까지 한국에서 판매된 금속 3D프린터는 총 37대이며, 이중 2020년과 2021년에 판매된 금속장비가 18대다. 최근 2년 동안의 판매량이 전체 판매량 중 50%에 달한다. 그 가운데 90%가 산업에 설치됐고, 양산용 대형설비인 M400 시리즈는 올해만 5대가 설치됐다. EOS 한국지사는 2017년부터 전
헬로티 김진희 기자 | 한국전자기술연구원(KETI)이 금속 3D프린팅 제조 품질을 개선하는 소프트웨어(SW) 개발에 성공했다. KETI는 금속 3D프린팅 적층해석 기반의 서포트 생성 소프트웨어(SW)를 개발했다고 지난 20일 밝혔다. 이번에 KETI가 개발한 SW는 금속 3D모델 적층 과정에서 열에너지의 쏠림 현상을 방지함과 동시에 에너지가 효율적으로 배출되도록 서포트 구조물을 생성하는 기능을 수행할 수 있다. 금속 3D프린팅은 금속 분말을 평평하게 깔고 고온 레이저를 선택적으로 쏘아가며 녹이거나 응고시켜 원하는 제품을 만들어 내는데, 이 과정에서 발생한 열을 원활하게 배출하는 기술이 제품의 품질을 좌우한다. 개발을 주도한 KETI 지능융합SW연구센터 신화선 책임연구원에 따르면 SW 엔진을 통해 금속 3D프린팅 설계기술 및 제조 품질을 향상시킬 수 있고, 관련 기술의 해외 의존도를 낮출 수 있을 것으로 전망된다. 그동안 금속 3D프린팅 기술은 금속 부품의 제조 비용과 시간을 절감해 주기 때문에 제조 산업 전반에서 그 중요성이 커졌지만, 기존의 공정 노하우를 적용할 수 없고 숙련된 전문 인력이 드물다는 애로점을 가지고 있었다. 또한, 국내 기업은 3D프린팅 과
헬로티 김진희 기자 | 군(軍) 무기체계의 수명은 보통 30~50년인 반면, 부속 부품의 수명은 4~7년으로 짧아 주기적인 부품 교체가 필수적이다. 하지만 무기체계가 점차 노후화되면서 단종된 부품이 천 가지가 넘고 국방부품 특성상 다품종 소량생산이 요구돼 조달에 어려움을 겪고 있다. 국방부에서는 이 같은 부품 수급 문제에 효과적으로 대응하고 전시에 손상된 부품을 긴급 제작하기 위한 새로운 방안으로, ‘금속 3D프린팅 기술’ 도입을 적극 모색하고 있다. 한국생산기술연구원(이하 생기원, 원장 이낙규)이 금속 3D프린팅 기술로 해군 주력 함정의 동력계 핵심부품인 ‘감속기 주축’을 보수하고, 이를 함정에 다시 장착해 1년 6개월간 해상에서 정상 운용하는데 성공했다. 손상됐던 감속기 주축은 고속으로 돌아가는 엔진의 속도를 낮춰주고 토크(Torque)를 제어해주는 역할을 하는데, 그만큼 진동이 잦고 하중을 크게 받아 노후화될 경우 결함이 발생하기 쉬운 부품이다. 특히 길이가 1.8m에 달하는 대형 부품이라서, 신규 주문제작 시 6개월 이상의 기간이 소요되고 비용도 6천만 원 가량으로 매우 고가인 편이다. 아울러, 결함이 발견된 해당 함정의 경우 부품 조달이 완료될 때까
헬로티 조상록 기자 | 한국재료연구원(이하 재료연)이 일본의 수출규제 조치가 시행된 2019년 7월 이후 소재·부품·장비(이하 소부장) 기술자립을 위해 노력한 단계별(연구소기업·기술이전·기술지원) 기술사업화 성과를 발표했다. 성과사례1. 고내식, 난연성 마그네슘 합금 기술 사업화 재료연이 보유한 ‘고내식, 난연성 마그네슘 합금 기술’은 마그네슘 합금의 오랜 난제였던 발화문제와 부식성 문제를 획기적으로 개선한 신소재이다. SENM(올해 하반기 설립 예정인 재료연의 연구소기업)은 고내식, 난연성 마그네슘 합금의 원소재에 해당하는 잉곳과 빌렛을 제조하고 이를 부품화하는 공정개발을 추진함으로써 마그네슘 소재 국내 밸류체인의 핵심부분을 완성하게 된다. 또한 ‘고내식, 난연성 마그네슘 합금 기술’은 마그네슘 소재의 발화 저항성이 뛰어나고, 합금의 용해·주조과정에서 필수적으로 사용되지만 대기환경에는 치명적인 육불화황(SF6)의 사용을 대폭 줄일 수 있다. 이는 환경오염 문제로 점차 강화 및 확대되고 있는 탄소배출권 대응 차원에서 또 다른 장점으로 작용했다. 성과사례2. 수소자동차(FCEV)용 압축수소가스 저장 복합재 내압용기 상용화 개발 재료연은 국내 수소차 기술 향상과
헬로티 김진희 기자 | 항공우주부품 분야에도 3D프린팅과 같은 첨단 제조기술 적용이 늘고 있다. 한국생산기술연구원(원장 이낙규, 이하 생기원) 3D프린팅제조혁신센터 손용박사 연구팀이 금속 3D프린팅 기술로 우주 발사체용 추진제 탱크의 시제품 제작에 성공했다고 밝혔다. 특히, 해당 제품은 한국항공우주연구원 미래발사체연구단의 성능평가에 합격하면서 상용화 기대감을 높였다. 이는 지난 2020년 10월 16일에 한국생산기술연구원-한국항공우주연구원간 체결된 ‘항공우주부품 제조자립 업무협약’의 성과다. 생기원에 따르면, 개발한 시제품은 금속 3D프린팅 기술을 적용해 두 개의 탱크를 한데 합친 공통격벽(두 개의 구(球)형이 위아래로 겹쳐진 형상) 형태로 구현해 냈다. 기존의 발사체용 추진제 탱크는 ‘산화제’와 ‘연료’ 탱크를 별도로 제작해 이어붙인 ‘숫자 8’의 형태로, 불필요한 여백이 생기고 부피도 커서 공간 효율성이 떨어졌다. 손 박사 연구팀은 하나의 탱크 벽면 위에 또 다른 탱크를 바로 겹쳐 쌓아 올리는 제작 기법을 고안했다. 이는 소형발사체 상단 설계 시 공간 효율성은 12% 높이고, 부품무게는 27% 낮춰 경량화에 크게 기여했다. 연구팀은 복잡한 형상 구현을 위
[헬로티] 인사이드 3D 현장에서 금속3D프린터를 만났는데요. 정교함과 부착물이 따로 필요없는 컴팩트함까지 요즘 3D프린터가 보편화 되면서 다양한 기능보여주네요.
[헬로티] 프로토텍이 ‘금속 3D프린팅의 활용사례와 산업 분야 경쟁력 강화 방안’이라는 주제로 2월 25일 웨비나를 진행한다. ▲출처 : 프로토텍 금속 3D프린팅은 거의 모든 산업 영역에서 사용되고 있다. 의심할 여지 없이 3D프린팅은 4차 산업 혁명을 이끌 중요 산업 기술 중 하나다. 특히 최근에는 항공, 국방, 의료 분야에서도 활발한 성과를 보인다. 산업뿐만 아니라 연구 분야에서도 금속3D프린팅은 맞춤 제작 또는 기존 부품의 고효율화, 경량화, 내구도 향상 등 많은 성과를 내고 있어 전망이 주목된다. 이번 금속 3D프린팅 웨비나를 진행하는 프로토텍은 국내 3D프린터 도입 초기부터 함께 성장해 온 3D프린터 토탈 솔루션 공급 업체다. 자동차, 소비재 및 의료, 가전 분야와 교육 분야에 FDM과 Ployjet 방식의 제품을 보급하며 많은 고객이 3D프린터를 활용하는 데 기여하고 있다. 이번 웨비나는 ▲금속 3D프린팅의 필요성과 효과 ▲기존 금속부품 제조방식과 3D프린팅의 심층 분석 ▲TRUMPF 금속 3D프린터 장비별 특징 소개 ▲TRUMPF 금속3D 프린터 활용사례 및 경쟁력 강화방안 등의 내용으로 프로토텍 노두숙 부장이 진행한다. 웨
[첨단 헬로티] 다양한 산업 분야에 적용되는 핵심 전자소자 및 전자제품 등을 3D프린터로 간편하게 인쇄할 수 있는 시대가 왔다. 한국전기연구원(이하 KERI) 나노융합연구센터 설승권 박사팀이 전압을 인가하지 않고 화학반응을 통해 금속을 도금할 수 있는 ‘무전해도금법’을 활용한 ‘고전도성 구리 3D프린팅 기술’을 개발했다. 기존 KERI가 보유한 전기도금법 방식의 한계를 뛰어넘는 기술로, 일상생활에서 3D프린터의 활용 범위를 획기적으로 넓힐 것으로 기대하고 있다. ‘도금’이란 어떠한 물건의 표면 상태를 개선하기 위해 다른 금속의 얇은 층을 입히는 것을 말한다. 이 과정에서 전기에너지가 사용되면 ‘전기도금법’이라 하고, 전기 없이 화학반응을 활용하는 방법을 ‘무전해도금법’이라고 한다. KERI는 2015년 반지와 같은 장신구를 만들 때 사용되는 전기도금법의 원리를 활용한 ‘금속 3D프린팅 기술’을 세계 최초로 개발한 바 있다. 금속 소재를 녹여 프린팅하던 기존 방식에 새로운 패러다임을 제시한 획기적인 성과였다. 연구책임자인 설승권 박사
3D프린팅을 활용한 금형 효율 향상 기술 개발 전통적인 제조 방식은 여러 단계의 공정을 거쳐야 하지만, 3D프린팅은 디자인만 있으면 별도의 금형이나 절삭가공 없이 단시간 내에 제품을 제작할 수 있다. 디자인 한계를 극복하고 소재를 절감하며, 저비용으로 제조가 가능한 장점이 있어 3D프린팅은 ‘제 3차 산업혁명’, ‘제조업의 인터넷 혁명’으로 불리며 전세계의 관심을 받고 있다. 3D프린팅은 부품을 제작하는 방식 중 하나로 소재를 층층이 쌓아 최종 완제품을 제조하는 기술이다. 일반적인 프린터가 입력된 사진이나 문서에 따라 잉크를 분사하듯이 3D프린터는 디지털화된 3차원 제품 디자인을 2차원 단면으로 분할하고 이를 연속적으로 재구성하여 소재를 한층씩 인쇄하는 방식을 말한다. 전통적인 생산 방식인 절삭가공과는 반대로 3D프린팅은 새로운 층을 쌓아가는 방식이기 때문에 적층가공(Additive Manufacturing)이라고 부르며, 이것이 미국의 ASTM에서 규정하고 있는 정식 명칭이다. 삼성경제연구소는 최근 ‘미래 산업을 바꿀 7대 파괴적 혁신기술’이라는 보고서를 통해 3D프린팅 기술을 △웨어러블 컴퓨
산업용 금속 3D프린터 제조기업인 센트롤이 최근 실시한 전문가 대상의 ‘금속 3D프린팅 입문교육’이 업계 관심을 모았다. 센트롤 본사 교육장에서 진행된 이번 교육은 ‘등각 냉각 채널 금형제작을 위한 금속 3D프린팅 입문교육’이라는 주제로 진행됐다. 이날 교육에는 전자부품연구원, 생산기술연구원, 서울대, 한양대 등 업계 관계자 20여명이 참석했다. 참석자들에게는 수료증이 발급됐다. 이번 교육은 업계 관계자들에게 금속 3D프린터의 산업 적용 방안을 공유하고 실제 장비 실습 기회를 제공하고자 기획됐다. 교육은 △적층 조형의 개요 및 개발 현황 △공정별 작업 순서 △금속 조형의 활용 분야 및 사례 △금속 조형 기계 도입의 유의점 등의 내용으로 구성됐다. 최성환 센트롤 사장은 “금속 3D프린팅 기술이 제조업에 활용될 수 있는 가능성은 무궁무진하지만 전문가들도 쉽게 접할 수 없는 것이 사실”이라며 “센트롤의 장비 개발 및 제조, 부품 출력 노하우를 업계 관계자들에게 공유함으로써 금속 3D프린팅 시장 확대에 도움이 되길 바란다”고 말했다. 한 교육 참석자는 “적층 조형의 역사
[3D프린팅] 금속 3D프린팅 기술 개발 동향 [3D프린팅] 금속 3D프린팅 기술의 금형 분야 활용 사례 금속 3D프린팅 기술의 금형 분야 활용 사례 금형 분야는 금속 3D프린팅 제품의 응용 중 가장 주목받고 있는 분야로 볼 수 있으며 활발하게 적용이 확대되고 있다. 현재 금형 분야는 사출성형용 금형의 냉각채널에 널리 활용되고 있으며, 그 시장 규모도 제일 큰 것으로 알려져 있다. 최근에는 사출금형 개발 분야에서 제품의 생산성 향상과 변형을 최소화하기 위해 형상적응형 냉각채널(Conformal Cooling Channel)을 가진 금형 기술이 연구 개발과 적용이 활발히 진행되고 있다. 또한 수명 연장을 위한 표면개질이나 보수재생 분야에 활발히 적용되기 시작하고 있다. 3D프린팅 기술로 금형을 제작하면 짧은 셋업 시간, 공구 작동 오차 감소, 생산성 향상 등의 이점이 있다. 기존의 제작 방식인 CNC에 의한 금형의 경우 가공 방법의 제약으로 인해 원활한 냉각 효율을 나타낼 수 없었으나, 그림 2와 그림 3에 나타낸 바와 같이 3D프린터에 의해 제조된 금형 내 냉각코어(Cooling Core)는 내부에 복잡한 냉각채널도 구현이 가능하여 금형 표면을 따라 냉각수
[3D프린팅] 금속 3D프린팅 기술 개발 동향 [3D프린팅] 금속 3D프린팅 기술의 금형 분야 활용 사례 3D프린팅을 활용한 금형 효율 향상 기술 개발 전통적인 제조 방식은 여러 단계의 공정을 거쳐야 하지만, 3D프린팅은 디자인만 있으면 별도의 금형이나 절삭가공 없이 단시간 내에 제품을 제작할 수 있다. 디자인 한계를 극복하고 소재를 절감하며, 저비용으로 제조가 가능한 장점이 있어 3D프린팅은 ‘제 3차 산업혁명’, ‘제조업의 인터넷 혁명’으로 불리며 전세계의 관심을 받고 있다. 3D프린팅은 부품을 제작하는 방식 중 하나로 소재를 층층이 쌓아 최종 완제품을 제조하는 기술이다. 일반적인 프린터가 입력된 사진이나 문서에 따라 잉크를 분사하듯이 3D프린터는 디지털화된 3차원 제품 디자인을 2차원 단면으로 분할하고 이를 연속적으로 재구성하여 소재를 한층씩 인쇄하는 방식을 말한다. 전통적인 생산 방식인 절삭가공과는 반대로 3D프린팅은 새로운 층을 쌓아가는 방식이기 때문에 적층가공(Additive Manufacturing)이라고 부르며, 이것이 미국의 ASTM에서 규정하고 있는 정식 명칭이다. 삼성경제연구소는 최근 &lsquo
상호명(명칭) : ㈜첨단 | 등록번호 : 서울,아54000 | 등록일자 : 2021년 11월 1일 | 제호 : 오토메이션월드 | 발행인 : 이종춘 | 편집인 : 임근난 |
본점 : 서울시 마포구 양화로 127, 3층, 지점 : 경기도 파주시 심학산로 10, 3층 | 발행일자 : 2021년 00월00일 | 청소년보호책임자 : 김유활 | 대표이사 : 이준원 |
사업자등록번호 : 118-81-03520 | 전화 : 02-3142-4151 | 팩스 : 02-338-3453 | 통신판매번호 : 제 2013-서울마포-1032호
copyright(c)오토메이션월드 all right reserved
UPDATE: 2025년 11월 10일 09시 02분
/pdf.png)
/smartmap_2_01.png)
/smartmap_2_04.png)
/smartmap_2_big_04.jpg)
/smartmap_2_05.png)
/smartmap_2_big_05.jpg)
/smartmap_2_08.png)
/smartmap_2_big_09.jpg)
/smartmap_2_09_2.png)
/smartmap_2_big_10_2.jpg)
/smartmap_2_11_2.png)
/smartmap_2_big_12_2.jpg)
/smartmap_2_02.png)
/smartmap_2_03.png)
/smartmap_2_06.png)
/smartmap_2_big_07.jpg)
/smartmap_2_07.png)
/smartmap_2_big_08.jpg)
/smartmap_2_12.png)
/smartmap_2_big_13.jpg)
/smartmap_2_13.png)
/smartmap_2_big_14.jpg)
/smartmap_2_14.png)
/smartmap_2_big_15.jpg)
/smartmap_2_15.png)
/smartmap_2_big_16.jpg)
/smartmap_2_16.png)
/smartmap_2_big_17.jpg)
/smartmap_2_17_2.png)
/smartmap_2_big_18_2.jpg)
/smartmap_2_18_2.png)
/smartmap_2_big_19_2.jpg)
/smartmap_2_19._2.png)
/smartmap_2_big_20_2.jpg)
/smartmap_2_20.png)
/smartmap_2_big_21.jpg)
/smartmap_2_21.png)
/smartmap_2_22.png)
/smartmap_2_23.png)
/smartmap_2_24.png)
/smartmap_2_25.png)
/smartmap_2_26.png)
/smartmap_2_27.jpg)