[헬로티 = 서재창 기자]

국내 금형산업은 지난 2014년 이후 세계 저성장 기조와 제조업 약세로 인해 하락세를 경험했다. 여기에 코로나19 확산은 금형산업뿐 아니라 제조업 전반에 걸쳐 침체된 경기를 가속화하는 원인이 됐다. 녹록치 않은 한해를 보낸 금형업계는 불확실한 요소에 대한 최선의 대비책 마련에 나서고 있다. 

‘일본 수출규제’, 기술 국산화 불 지피다

일본이 발표한 ‘한국 화이트리스트 배제’는 올초 산업 분야의 주요 이슈였다. 일본의 수출규제로 인해 국내 제조산업은 발 빠르게 기술 국산화에 나섰고, 그에 따른 정부의 후속조치도 시행됐다. 

특히 제조업의 기반이라 할 수 있는 뿌리산업에 대한 투자가 이어졌다. 뿌리산업은 자동차, 조선, IT 제조 과정에서 공정 기술로 이용돼 최종 제품의 성능 및 신뢰성을 결정하는 제조업 품질 경쟁력의 중심이다. 

주력산업뿐 아니라 로봇, 바이오, 친환경차, OLED 등 신산업에도 필수불가결한 요소다. 한 예로, 울산시는 뿌리산업 지원을 위해 ‘혁신형 금형기술지원센터(이하 지원센터)’ 구축을 추진했다. 

▲일본의 수출규제로 인해 국내 제조산업은 발 빠르게 기술 국산화에 나섰다. 

지원센터는 자동차 부품기업이 금형제작을 위해 창원이나 대구 등에 가야하는 애로사항을 해결할 것으로 보인다. 울산시는 지원센터를 2022년까지 울산테크노파크 매곡 자동차기술연구소에 구축할 예정이다. 

이뿐 아니라 대기업과 중소기업이 협력해 성공을 거둔 상생협력 모범 사례도 있었다. 지난해 12월에 개최된 ‘공정거래 및 상생협력 모범사례 발표회’에서는 삼성전자, 현대모비스, 대한항공, CJ제일제당 등 7개사가 대·중소기업이 협력해 소재·부품·장비의 국산화, 생산성 향상, 판로 확보 등으로 협력업체의 자생력을 높인 사례 등을 소개됐다. 

이뿐 아니라 정부는 지난해 12월 소부장 산업의 기술 국산화와 자생력을 기르기 위한 ‘소부장 강소기업 100 프로젝트’에 선정된 강소기업 55개사를 발표했다. 

▲일본의 수출규제로 인해 국내 제조산업은 발 빠르게 기술 국산화에 나섰다. (출처 : 중기부)

이어 지난 10월, 중소벤처기업부(이하 중기부)는 46개사를 2차 선정해 총 100개 선정을 완료했다고 밝혔다. 선정된 기업에는 향후 5년간 기술개발부터 사업화까지 전 주기에 걸쳐 최대 182억 원이 지원된다. 

한편, ‘주 52시간 근로제’는 금형업계의 내외적인 주요 관심사였다. 지난 2018년, 주 52시간 근로제 근로기준법 개정안이 통과됨에 따라, 국내 금형산업 또한 변화를 받아들여야 했다. 

특히 올해부터는 50인 이상 300인 미만의 근로자가 일하는 사업장이 해당 법안에 대한 계도기간을 적용받게 됐다. 국내 금형산업의 강점이라 할 수 있는 점은 바로 납기다. 국내 금형산업이 세계 수출 2위, 생산 5위라는 업적을 달성할 수 있었던 이유에도 납기에 맞춘 생산량 확보가 가능했기 때문이다. 

금형업계는 52시간 근로제 적용으로 인해 신규 채용의 어려움, 노사 간 임금 갈등 등의 문제가 야기될 것이라 판단하고 있다. 이에 금형을 포함한 중소기업계는 코로나19를 고려한 계도기간 연장, 탄력근로제 단위기간 확대 등의 방안을 제시하며 정부의 검토를 촉구하고 있다. 

금형산업 강타한 ‘코로나19’

신종 코로나바이러스감염증(이하 코로나19)이 전 세계를 뒤덮었다. 지난 3월 11일, 세계보건기구(WTO)가 코로나19에 대해 ‘팬데믹(Pandemic)’을 선언한 이후, 국내 금형산업도 침체된 세계 경기의 여파를 피해가지 못했다. 

더욱이 1년여 동안 지속 중인 코로나19는 오늘날 세계경제 질서를 개편할 정도로 엄청난 파급효과를 몰고 왔다. 최근 수년간 수출 부진을 거듭한 국내 금형 생산 및 수출은 코로나19 확산으로 인해 전 세계 교역이 급감함에 따라 경제가 얼어붙어 올해 경제 성장이 어려울 것으로 예상됐다. 

한국금형공업협동조합(이하 금형조합)이 국제 산업 분류 HS Code를 기반으로 2020년 1사분기 금형 수출입 실적을 분석한 결과, 코로나19 여파에 따른 수출 급감의 우려와 달리 지난해 동기대비 0.2% 감소한 8억1천422만 달러를 기록했다. 

타 업종과 달리 수주형 특성을 지닌 금형산업은 지난해 말 일부 대기업 발주물량 증가, 북미지역 수출물량 증가 등에 힘입어 수출 감소를 최소화한 것으로 보인다. 

오히려 코로나19 영향으로 공기청정기, 의류케어기기 등 청정가전 및 손세정제 등 위생물품 수요 증가로 관련 플라스틱금형 산업의 생산이 증가하는 효과를 거둔 것으로 파악된다. 

반면, 주요 수요산업인 자동차 업계는 바이러스 영향으로 심각한 업계 부진을 겪고 있어 2분기 이후 관련 금형 수주에 심각한 영향을 미칠 것으로 예상됐다. 

▲금형 생산 및 수출은 코로나19 확산으로 전 세계 교역이 급감함에 따라 경제 성장이 어려울 것으로 예상됐다. 

이에 정부와 금형업계는 코로나19 피해 확산을 최소화하기 위해 중장기적인 대안 마련에 나서고 있다. 정부는 전 업종에 고용유지지원금을 최대 90%까지 상향하고, 긴급 금융지원 및 재난지원금 등 막대한 예산을 쏟아 부었다. 

특히 정부는 ‘중소기업 코로나19 비상대책본부’를 운영하며, 기업 피해상황을 수시로 파악하고 당국에 개선 방안을 전달하는데 힘쓰고 있다. 중소벤처기업진흥공단(이하 중진공)은 긴급경영안정자금 마련으로 코로나19 피해 진압에 나섰다. 

중진공은 코로나19 피해(병의원, 보건용 마스크 제조기업 포함)로 매출액 10% 이상이 감소한 중소기업을 대상으로, 긴급경영안정자금 6천250억 원을 지원했다. 

기술보증기금(이하 기보)는 기업 보증 및 만기 연장으로 중소기업을 지원했다. 기보는 코로나19 확산에 따른 피해 사실이 확인되는 기업을 지원할 목적으로 1천50억 원의 지원금을 마련했다. 

대기업과 중소기업 사이에서도 위기를 타개하기 위한 다양한 협력 사례가 있었다. 삼성은 중소기업 스마트공장 구축 지원 경험을 활용해 국내 마스크 제조업체의 생산량을 증대하는 기술 지원으로 업계의 이목을 집중시켰다. 

지난 3월, 삼성은 중기부와 중소기업중앙회를 통해 추천받은 E&W, 에버그린, 레스텍 등 3개 마스크 제조기업에 제조 전문가를 파견해 지원을 시작했다. 

삼성의 제조 전문가들은 해당 기업이 설비를 추가하지 않고도 기존에 보유한 생산 설비를 활용해 단기간에 생산량을 최대한 늘릴 수 있도록 현장 제조공정 개선과 기술 전수 등을 진행했다. 

이뿐 아니라 삼성은 신규 설비를 설치하고도 마스크 생산이 가능한 상태로 장비 세팅을 하지 못한 일부 기업의 장비 세팅과 공장 가동을 지원하기도 했다. 

특히, 삼성은 일부 제조사가 마스크 생산에 필요한 금형 확보에 어려움을 겪자, 직접 금형을 제작해 지원했다. 해외에 발주한 금형의 경우 수급에 최소 1개월 이상 소요됐으나, 삼성은 광주에 위치한 삼성전자 정밀금형개발센터에서 7일 만에 금형을 제작해 제공하기도 했다. 

‘포스트 코로나’ 마주한 금형산업의 미래는?

전 세계 코로나19 사태로 2사분기 실적 타격이 우려되고 있지만, 이를 기회로 삼아야 한다는 의견도 제기되고 있다. 바이러스 종식 이후 전 세계 발주물량이 일시에 풀릴 수 있어 수요가 급등할 것이라는 전망이 거론됐기 때문이다. 

특히 우리나라는 다른 나라와 달리 국제 사회에서 ‘K-방역(한국 방역모델)’이라 일컬을 만큼 코로나 대처에 성공한 방역 국가 모델로 부상되고 있어 국가 이미지 상승과 세계 최고 수준의 납기 및 기술 경쟁력이 맞물려 국내 금형 수요가 더욱 탄력 받을 것으로 예측된다. 

금형업계 안에서는 현재 상황이 어려움에도 불구하고 포스트 코로나를 기회삼아 중국, 일본 등과의 격차를 벌려 한국산 금형의 해외 점유율을 높여야 한다는 목소리가 높아지고 있다. 

금형산업은 현 상황을 철저히 분석하고 새로운 생존전략을 모색해야 할 것으로 보인다. 특히 언택트 시대 제조현장을 디지털화하는 스마트공장 확대, 다양한 생산품목 확보, 내수 수출 등 적절한 판로 비중 마련 등의 방안이 필요한 시점이다. 

▲스마트화는 생산 효율성을 높이고 근무 환경의 안정성을 가져올 대안이다. 

스마트화는 그에 따른 대안으로, 생산 효율성을 높이고 근무 환경의 안정성을 가져올 수 있는 대안 중 하나로 손꼽힌다. 금형업계는 코로나19에 대한 경제적 위협을 직면하며, 제조 혁신을 위한 스마트 공정을 주목했다. 

급변하는 국내외 경제 동향을 감안한다면, 금형산업의 스마트화는 필연적인 수순으로 보였다. 한 예로, 금형업계의 스마트공장 구축은 원가 절감이나 생산성 향상 등이 가능하다. 

다만 소량 다품종 주문 생산이 많아지고 기업별로 데이터 축적 방식이 달라 스마트공장 도입 속도는 지연되고 있는 실정이다. 

지난 5월, 정부와 연구기관은 국내 산업의 근간을 이루는 금형산업을 비롯한 뿌리산업 강화에 나선 바 있다. 이에 산업부는 중기중앙회, 생산기술연구원(이하 생기원)과 ‘뿌리산업 협력 MOU’를 체결했다. 

이 협약은 산업부와 중소기업의 애로사항을 대변하는 중기중앙회, 뿌리기업 기술 및 인력 지원을 진행하는 생기원과 맺은 최초의 공식적인 3각 협약이었다. 삼성, 포스코 등 대기업도 잇따라 제조업의 스마트화를 위한 화력 지원에 나섰다. 

한 예로, 삼성전자는 지난 2018년 180조 원 규모의 투자와 상생계획을 발표하면서 중소기업의 스마트공장 지원을 핵심 추진사항에 포함시켰다. 이에 삼성전자는 중기부의 ‘자발적 상생 협력 기업(이하 자상한 기업)’ 프로젝트의 일환으로 제조기업 솔젠트를 지원했다.